產(chǎn)品缺陷

尺寸不匹配：塑料產(chǎn)品尺寸超出公差（尤其是尺寸）

• 1.材料錯(cuò)誤。
• 2.模腔尺寸NG（收縮率誤差，加工誤差）
• 3.模具型腔尺寸確定，模具結(jié)構(gòu)不合理（澆口數(shù)量或位置，模具無(wú)加熱系統(tǒng)或加熱故障，冷卻不均勻），產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（深型腔，薄壁，壁厚不均勻），工藝參數(shù)不合理（保壓，順序閥），注塑機(jī)（小噸位，注射壓力不足）
• 變形：彎曲，扭曲，翹曲，不平整

原因：

• 1.脫模后24小時(shí)內(nèi)保壓壓力過(guò)大，內(nèi)應(yīng)力大，變形大。
• 2.冷卻不均勻，導(dǎo)致翹曲。
• 3.澆口位置不合理，澆筑量不均勻，應(yīng)力集中。
• 4.脫模時(shí)局部發(fā)霉會(huì)導(dǎo)致拉伸變形。
• 5.模具型腔變形（拋光變形）。
• 6.推頂器結(jié)構(gòu)不合理，頂針不在緊力最大的地方，推頂器變形。

剝皮

• 1.原料不良。
• 2.攪拌，不能熔化。
• 3.噴嘴材料過(guò)多。
• 4.噴嘴材料被多次重復(fù)使用并降解。

碳化：燒焦，“膠粘劑”

• 1.加熱溫度過(guò)高（尤其是在熱噴嘴和澆口處）。
• 2.加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
• 3.模具部分耗盡。

流痕：產(chǎn)品表面或側(cè)面類(lèi)似的一小塊光澤。

流痕

原因：

• 1.原料干燥不良。
• 2.注塑工藝調(diào)試不良。

混色：產(chǎn)品表面與一組其他顏色的塑料混合，這種材料在轉(zhuǎn)移材料時(shí)不干凈。

原因：

• 1.加油后熱流道不干凈。
• 2.加油后，桶中的物料不被沖洗。

開(kāi)裂：產(chǎn)品開(kāi)裂

原因：

• 1.噴嘴太多會(huì)影響強(qiáng)度。
• 2.粘模和模具破裂。
• 3.彈出不平衡和頂部裂紋。

發(fā)泡：塑料零件內(nèi)部或表面上會(huì)出現(xiàn)氣泡

原因：

• 1.塑化不良，空氣在熔體中。
• 2.過(guò)熱，原料分解。

冷料：前一種產(chǎn)品進(jìn)入型腔后殘留的殘留物，使其粘在后一種產(chǎn)品的表面。

原因：

• 1.澆口處有殘留材料。
• 2.注塑機(jī)噴嘴和模具主球偏心，有冷料。
• 3.用冷料加熱噴嘴。

缺少膠水：未完全填充

注塑缺陷
原因：

• 1.原料流動(dòng)性差。 （HIPS電阻材料，玻璃纖維等）
• 2.模具澆口小，澆口位置遠(yuǎn)離澆口。
• 3.排氣不良，殘留氣體導(dǎo)致缺乏材料。
• 4.澆口位置薄，難以填充。
• 5.注射壓力不足。
• 6.橡膠加熱溫度不足。

物料過(guò)多：澆口位置與工程圖不匹配，存在多余的澆口位置

原因：

• 1. NC切削，EDM期間的碳沉積等。
• 2.腐蝕防護(hù)不好。
• 3.模具澆口表面被擦傷。

毛邊：由于鋼材在產(chǎn)品邊緣上有一定的間隙，分型面的位置，頂針的頂點(diǎn)位置，穿孔和插入的位置，嵌體的邊緣而產(chǎn)生的毛邊。

原因：

• 1.原料流動(dòng)性好。 （PA，ABS + PMMA）
• 2，模具匹配不良，排氣和裝配間隙過(guò)大。
• 3.分型面上有異物。
• 4，生產(chǎn)夾緊速度過(guò)快，壓力過(guò)大，導(dǎo)致分型面壓力變形。
• 5，注射壓力過(guò)大，鎖模力不足。
• 6，碰撞表面塌陷，插入表面以刮去毛刺。
• 7.合模機(jī)不能鎖緊B板。按下模具后，將推桿向后推。紅色部分可以匹配，但實(shí)際的分型面會(huì)變鈍。

收縮：成型后塑料零件的收縮，導(dǎo)致局部凹陷

注塑缺陷
原因：

• 1.產(chǎn)品的主壁厚度太薄，骨頭或柱子太厚。
• 2.注射壓力小，外形尺寸小。
• 3.脫模后冷卻不均勻，不足，局部過(guò)熱，局部收縮。

拉凹：當(dāng)塑料零件從模具中脫模時(shí)，通過(guò)凹陷產(chǎn)生力

原因：

• 1.正面或背面模具拋光不良，并且模具卡住。
• 2.噴射器不平衡。

應(yīng)力痕：產(chǎn)品表面具有與背部骨骼位置，加強(qiáng)筋，材料添加或減少邊界相對(duì)應(yīng)的相應(yīng)光澤區(qū)域。通常稱(chēng)為“輕體，淺色印刷，骨影”（成型后立即擦拭羊毛氈，效果明顯）

原因：

• 1.熔體流量突然增加或分子鏈改變方向，應(yīng)力不平衡。表面太光滑，紋理不夠深或材料厚度突然變化。
• 2，插入件不緊密配合，填充時(shí)高壓小松動(dòng)，會(huì)導(dǎo)致壓力（例如喇叭門(mén)插入件中經(jīng)常出現(xiàn)凹痕）。
• 3.模具變形或組裝問(wèn)題，例如頂板變形，頂針微縮，頂模注射成型過(guò)程中的變形（類(lèi)似于原因2）。
• 4.保壓壓力太高，模具溫度和材料溫度太低。
• 5.模具部分過(guò)熱（大套筒，大頂部塊，大頂部?jī)A斜而不冷卻），冷卻不均勻且水路距離應(yīng)力痕太遠(yuǎn)。

增白：產(chǎn)品脫模后，部分受力的部位為白色（顏色為白色）。通常，側(cè)面，扣環(huán)，列上有“變白”現(xiàn)象。

原因：

• 1.脫模時(shí)產(chǎn)品傾斜，退出后扣環(huán)變白。
• 2，拋光不良，模具局部發(fā)粘，模具輕微變形，模具零件發(fā)白。
• 3，頂出器布局不合理，模具輕微變形導(dǎo)致發(fā)白。
• 4，頂針板變形或注塑機(jī)頂桿的長(zhǎng)度不同，導(dǎo)致脫模和白化不平衡。

頂部高度，頂部白色：帶有頂針的表面可以看到比其他地方略高（或帶有白色標(biāo)記）

原因：

• 1.膠模過(guò)緊，拋光性差。
• 2.頂針不夠，布局不合理，直徑過(guò)小。
• 3.頂出器不平衡，頂出板傾斜，拉桿長(zhǎng)度不同。
• 4，彈出機(jī)制有延遲。
• 5，深腔塑料零件，收縮導(dǎo)致分型面頂點(diǎn)，柱位置和圓柱頂針無(wú)效，僅頂出作用在大表面上的頂針，導(dǎo)致頂高。
• 6.塑料零件的壁厚薄。

鏟膠：在脫模過(guò)程中，頂出機(jī)構(gòu)刮擦塑料零件

原因：

• 1.傾斜的頂部高于物料表面，脫模時(shí)使用鏟子物料（低0?0.10mm為宜）。
• 2.傾斜的頂針無(wú)防滑，脫模時(shí)產(chǎn)品偏移為鐵鏟。
• 3，頂部?jī)A斜或滑塊卡死，拋光不良，行程不足等問(wèn)題，導(dǎo)致脫模時(shí)沿一定方向偏移，彈出機(jī)構(gòu)造成鏟傷。

焊接線：來(lái)自不同方向的流體在熱焊接時(shí)不夠緊密，無(wú)法形成線性痕跡，通常稱(chēng)為“水粒”；熔體線出現(xiàn)在熔體的交點(diǎn)處，只有明顯和不明顯的差異。

注塑缺陷
原因：

• 1.焊接時(shí)溫度較低。
• 2.缸針太高，導(dǎo)致局部物料位置太細(xì)。首先填充外圍，然后在中間形成焊接線。
• 3.多點(diǎn)注入焊接線。

臺(tái)階差：應(yīng)在塑料部件上連接的嵌件邊緣（或頂針，頂部?jī)A斜等）上的材料位置不均勻。

原因：

• 1.插入件組裝不良。
• 2.頂針和傾斜的頂部未完全縮回。
• 3，插入材料位置在同一平面分別處理，尺寸錯(cuò)誤。 （例如：兩個(gè)刀片位于肋骨位置，分別排出）

拖動(dòng)：產(chǎn)品側(cè)壁與模具之間的摩擦

原因：

• 1.肋骨和立柱的位置打磨不良。
• 2.模具被部分壓碎和變形，或刮擦鋼材。
• 3.拔模角度不夠。
• 4，側(cè)壁粗糙（有火紋，皮膚紋等）。

粘模：產(chǎn)品粘在前?；蚝竽Ｇ恢?，開(kāi)模后不能完全取出。

原因：

• 1.拋光不良會(huì)導(dǎo)致肋骨和螺柱粘連。
• 2.深肋骨無(wú)法獲得足夠的冷卻。
• 3.拔模角度太小。
• 4，皮革表面和火紋表面太粗糙。

氣痕：當(dāng)熱流沖入空腔時(shí)，由于空腔排氣不良造成的空氣痕跡和流痕與手部指紋相似。 （更多出現(xiàn)在流道周?chē)?，以霧，斑塊，顆粒的形式出現(xiàn)）

注塑缺陷
原因：

• 1.門(mén)太細(xì)又太小。
• 2.熔體流動(dòng)不良。
• 3.初始填充時(shí)，熔體過(guò)快地通過(guò)澆口，直接沖入型腔。
• 4.柵極溫度過(guò)低。

拉高：脫模時(shí)將產(chǎn)品的邊緣或孔拉出。

原因：

• 1.拔模角度太小。
• 2.模具表面拋光不良。
• 3，佩戴位置碰倒扣。
• 4.脫模時(shí)力不平衡，或者前側(cè)一側(cè)發(fā)粘，導(dǎo)致產(chǎn)品輕微變形和高拉力。
• 5.脫模時(shí)模具過(guò)熱，冷卻不良。產(chǎn)品未完全冷卻就脫模，模具很容易拉扯和變形。

灰塵點(diǎn)：模腔生銹，在產(chǎn)品表面產(chǎn)生相似的皮膚紋理，但極不均勻的薄片或斑塊（取決于表面外觀的程度）

原因：

• 1，無(wú)防銹劑，水濺入型腔。
• 2，潮濕。
• 3.滲水或漏水后尚未清潔。
• 4.防銹劑不好。
• 5.模具試用后，不能及時(shí)清洗并噴上防銹油。

油漬：產(chǎn)品表面的油漬，手指紋，灰塵或其他污漬

原因：

• 1.模具插入物上有油污，在試模過(guò)程中不會(huì)清洗并流出。
• 2.頂部?jī)A斜的黃油過(guò)多，加熱后會(huì)流出。
• 3.防銹油不洗。
• 4.頂針油噴涂過(guò)多。
• 5，不用手套拾起。
• 6.加工環(huán)境塵土飛揚(yáng)，高光零件不能及時(shí)成膜。

不良?xì)怏w：熔體填充端（零件表面，肋骨位置，網(wǎng)格位置，焊接線附近等），型腔排氣不良，熔體中的氣體無(wú)法排出，形成絲狀，有霧甚至燒焦的痕跡。

原因：

• 1.沒(méi)有排氣，或者排氣太少，排氣槽太淺。
• 2，多點(diǎn)澆注，焊縫附近（排氣插件，排氣鋼等）附近有殘留氣體。
• 3，注射不平衡。
• 4，材料易分解。
• 5，馬賽克結(jié)構(gòu)，噴射結(jié)構(gòu)太小，插入和排氣受到限制。

皮膚紋理差：紋理厚度，深度，致密，皮膚紋理不匹配（淺，無(wú)光澤），皮膚劃痕，局部顆粒泄漏，非皮膚區(qū)域的腐蝕

原因：

• 1.模具在皮革質(zhì)地之前沒(méi)有打磨好。
• 2，鋼材材質(zhì)不同（材質(zhì)不均勻，或激光焊接等）
• 3.腐蝕時(shí)間不夠。
• 4，膠卷不匹配。
• 5.噴砂不同。
• 6.模具在蝕刻過(guò)程中保護(hù)不佳。

物料線：通常，對(duì)前模進(jìn)行蝕刻后，鋼材表面的流痕和濺射痕跡會(huì)出現(xiàn)在產(chǎn)品表面，而同一顆粒的外觀會(huì)出現(xiàn)在產(chǎn)品表面。

原因：

• 1.模具蝕刻區(qū)域的鋼材不均勻，雜質(zhì)含量大（大多數(shù)國(guó)產(chǎn)材料容易出現(xiàn)）?；鼗鹂梢愿纳啤?/li>
• 2，鋼材不匹配。

拋光不良

原因：

• 1.使用上光時(shí)，將羊毛頭直接打磨到澆口位置，鉆石膏不夠，鏡面帶有圓形磨痕。
• 2，深腔不能拋出，錯(cuò)過(guò)拋出。
• 3.油石和砂紙不夠細(xì)。

橘皮：高光拋光后，鏡子上會(huì)出現(xiàn)橘皮和波浪線。

原因：

• 1.鋼材的拋光性能不好（太軟且容易刮花）。
• 2，拋光方向問(wèn)題（長(zhǎng)時(shí)間拋向同一方向）。
• 3.拋光強(qiáng)度問(wèn)題（強(qiáng)度太大）。

橘皮：高光產(chǎn)品表面有麻點(diǎn)

原因：

• 1.原材料問(wèn)題。
• 2，拋光問(wèn)題，雜質(zhì)顆粒被磨損掉，在模具表面留下一個(gè)小孔。
• 3.鋼材中雜質(zhì)很多。拋光后，可以看到模具表面有小顆粒。
• 4，模具表面生銹點(diǎn)。

噴嘴割裂不良：噴嘴破裂后不平坦或不突出。通常稱(chēng)為“噴嘴突出或過(guò)高”。

原因：

• 1.噴嘴太粗，難以切割。
• 2.噴嘴橫截面不平整，圓弧面難以切平。
• 3.斷裂部分的尺寸太大，斷裂后不平坦。
• 4.噴嘴連接的產(chǎn)品薄且容易破裂。

運(yùn)作不佳

原因：

• 1.彈出行程不夠，無(wú)法完全消除。
• 2.喇叭的結(jié)構(gòu)不合理，彈性不夠。
• 3.號(hào)角位于三叉角位置并且已損壞。
• 4，拋光不夠，發(fā)粘。
• 5，再生料，易碎。
• 6，有反扣結(jié)構(gòu)。
• 7.拋光不良，產(chǎn)品移至一側(cè)，因此另一側(cè)無(wú)法脫模。
• 8，皮膚太深。
• 9.骨位置，柱位置等過(guò)深，拔模角度太小。

焊接

原因：

• 1.材料不同，焊接后有焊接痕跡（拋光，蝕刻后有明顯的暗度和深度差）。
• 2，同一種材料，由于焊接部位局部發(fā)熱，晶體像變化，焊接部位的鋼材也會(huì)有輕微的印痕。

氣道標(biāo)記

原因：

• 1.氣道過(guò)長(zhǎng)（單個(gè)氣針的氣道> 300mm，會(huì)切斷氣道并增加氣針）。
• 2.無(wú)氣通道在兩個(gè)氣道中間的位置太短，很容易串結(jié)，氣體失去了保壓作用。
• 3.吹得太早。

改善方向：模具溫度盡可能高，同時(shí)盡可能延長(zhǎng)吹塑時(shí)間，空氣壓力盡可能低，氣體保持時(shí)間盡可能短（縮小空氣通道并增加空氣針）。

吹氣：氣體輔助模具，進(jìn)氣期間吹入氮?dú)鈺r(shí)產(chǎn)生的外部產(chǎn)物

原因：

• 1.進(jìn)氣太早，產(chǎn)品表面尚未固化。
• 2.氣壓太大。
• 3.進(jìn)氣速度過(guò)快。
• 4.氣道壁厚不足，導(dǎo)致氣體走行通道壁太薄。

錯(cuò)字

原因：

• 1.電極錯(cuò)誤。
• 2.雕刻程序錯(cuò)誤。
• 3.膠卷是錯(cuò)誤的。
• 4.日期錯(cuò)誤。

模具缺陷彈出缺陷

原因：

• 1.結(jié)構(gòu)有干擾（噴射器系統(tǒng)相互干擾，彈出和產(chǎn)品干擾）。
• 2.傾斜的頂部滑塊變形并卡住。
• 3.氣缸，頂針，斜頂?shù)涣迹?，變形，卡死?/li>
• 4.中間拖曳變形，卡住。
• 5.拔出導(dǎo)向柱和傾斜導(dǎo)向柱。
• 6.彈簧失效。
• 7.頂針板變形。
• 8.強(qiáng)制復(fù)位結(jié)構(gòu)不平衡，頂桿長(zhǎng)度不同。
• 9.氣缸強(qiáng)度不足，并且氣缸安裝不正確。

漏水/滲水/管柱水/水路障礙/少水

原因：

• 1.頂針，氣缸，傾斜的頂孔等會(huì)破壞水路。
• 2.密封環(huán)凹槽變形并塌陷。
• 3.密封圈使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，老化和破裂均無(wú)效。
• 4.使用不耐高溫的密封件會(huì)導(dǎo)致故障。
• 5.插頭未堵塞（膠帶太少，厭氧膠干裂，牙齒尺寸差，插頭規(guī)格與螺絲損壞不匹配）。
• 6.水路相互碰撞，銅孔底部有一個(gè)縫隙，導(dǎo)致漏水。
• 7.高溫水管將模具的芯部端部泄漏到型腔中。
• 8.測(cè)試水壓太小，發(fā)現(xiàn)沒(méi)有漏水（注入水壓4kg / cm2，測(cè)試水大于10kg / cm2，即1MPa）
• 9.水路中有殘留物。

漏氣

原因：

• 1.空氣輔助模具的空氣通道與其他孔連通，從而導(dǎo)致空氣泄漏。
• 2.熱流道氣路已連接到其他孔。
• 3.密封槽太深。
• 4.密封圈損壞，弄平并老化。
• 5.插頭未堵塞。
• 6.氣針生帶纏繞不夠緊。

失蹤

原因：

• 1.缺少插入針，噴嘴頂針，氣缸，頂針等。
• 2.缺少螺釘，銷(xiāo)釘和插頭。
• 3，秘書(shū)/針頭安裝錯(cuò)誤，噴嘴頂針，頂針，插針錯(cuò)誤。

熱流道故障

原因：

• 1.短路和開(kāi)路。
• 2.溫度線顛倒。
• 3.手表芯損壞（保險(xiǎn)，CPU，晶閘管）。
• 4.閥針無(wú)作用（電磁閥損壞或拉閥芯，未連接氣路）。
• 5.閥針密封力小（鏈條氣體泄漏，氣體回路堵塞）。
• 6.閥針未縮回（閥針套筒磨損了少量泄漏的膠水）。
• 7.流道通道板泄漏材料（冷水套匹配不良，閘門(mén)損壞，閥套磨損，流道板厚度不足或變形，熱噴嘴組裝不良）。
• 8.閥針斷裂（質(zhì)量差，原料腐蝕）。

壓碎，撞擊：頂針，傾斜的頂部，平頂，刀片，刀片等，由于松動(dòng)，破裂或縮回不完全，在夾緊時(shí)會(huì)導(dǎo)致前模具面

原因：

• 1.打破。
• 2.寬松。
• 3.卡住了。
• 4.未歸還，強(qiáng)制重置，行程開(kāi)關(guān)未安裝或無(wú)效。
• 5.分型面，異物進(jìn)入模具。

不符合生產(chǎn)條件：模具不符合注塑機(jī)，輔助機(jī)及連接設(shè)備

原因：

• 1.模具的外形尺寸大于注塑機(jī)的間距，且模具厚度加上開(kāi)模量超過(guò)了注塑機(jī)模板的最大開(kāi)模距離。
• 2.定位環(huán)與注塑機(jī)固定端不同。
• 3.掛模后，KO孔或強(qiáng)制復(fù)位孔與頂桿的位置不匹配。
• 4.強(qiáng)制復(fù)位結(jié)構(gòu)與頂桿結(jié)構(gòu)不匹配。
• 5.代碼，代碼模和模板代碼插槽不匹配。
• 6.噴嘴球的半徑與注塑機(jī)噴嘴的球直徑不匹配。
• 7.模具水龍頭與注塑機(jī)水管不匹配，蒸汽管和熱水機(jī)不匹配。
• 8.模具熱流道插座，連接電纜插座和溫度控制盒插座不匹配；時(shí)間控制器的連接器與插座不匹配。